我国管线钢/管的生产起步较晚。改革开放前，由于我国的冶炼生产技术、板带钢生产技术水平很低，高品质的钢板／带国内还不能够生产，主要从国外引进（如从日本进口的TS／52K），国内制造油气输送用钢管大部分采用A3、16Mn钢制造。70年代末，武钢从国外引进了先进的冶炼、轧制技术装备，当时称“一米七工程”，使我国板带钢生产技术有了重大突破。从80年代开始，我国开展了按API标准开发研制专用管线管。1980-1990年期间，武钢、钢铁研究总院、科学院金属所、北京钢铁学院、宝鸡石油钢管厂等单位密切合作，成功研制出API 5L标准中A、B、X42、X46、X52、X56、X60、X65等8个级别钢种，基本形成了X65以下管线专用钢的系列化，钢管的常规力学性能已达到API5L标准规定的强度指标，但实物质量水平与国外同类产品相比，韧性指标相差较大。
20世纪80年代末宝钢从国外引进的2050mm热连轧机组投产，进一步提升了我国板带钢生产技术水平，扩大了品种、规格，同时也大大地促进我国管线钢的发展。“八五”期间，针对我国西部油气田的加速开发以及10条石油天然气长距离输送管线工程的建设的需要，提高国内管线钢／管的制造能力，国务院生产办、经贸办立项，由宝鸡石油钢管厂、华北石油钢管厂牵头，与宝钢、武钢、钢研总院、石油管道局、西安管材所等生产企业、科研院所和大学合作，进行了高韧性油气输送管线用X52～X65级管线钢／管系列产品的开发研制。为使该系列产品做到高强度、高韧性、优良焊接性的最佳配合，在化学成分上采用了低碳多元微合金化工艺；在冶炼上采用了炉外精炼、钢的夹杂物变质处理及连铸保护浇铸等技术；在轧钢上采用了控轧控冷技术。该高韧性油气输送管线用钢各项理化指标符合API5L、GB／T14164-1993标准和西部管线技术要求，尤其是低温韧性-40℃Akv≥100J，达到了同期德国、日本主要钢铁厂家同类管线钢实物水平。
在制管焊接方面，特别是针对钢管韧性要求的特点，进行了大量的焊接工艺试验和力学性能试验，对国内焊接材料进行了筛选，确定了采用新的Mn-Mo-Ti-B系H08C高初性焊丝和SJ101 烧结焊剂的匹配；采用了低残余应力成型、外焊双丝串列埋弧焊接工艺和碱性焊条修补等新材料、新工艺，全面提高了焊接质量和焊缝性能。在此基础上，进行了钢管的实物试制，并成功地研制出国产X60和X65级石油天然气输送用焊管。国产X60和X65级石油天然气输送用焊管不但强度指标满足 API 5L、GB 9711-1988、XGJG007-1991等标准对应的强度，而且韧性指标完全满足所规定的技术要求，钢管级别和质量均发生了突破性的进展，实物技术水平达到国外同类产品的技术水平。X60和X65级板卷和螺旋焊管国产化的实现，大大缩小了我国高钢级管线钢管和国外先进水平的差距，为后来更高钢级管线钢和焊管的国产化打下了良好基础。
1996年，我国首次采用API标准生产的X52钢级管线管，应用于第一条沙漠输气管道一塔轮线建设。该管道板卷由宝钢生产，钢管主要由宝鸡钢管厂、资阳钢管厂和沙市钢管厂提供，全面实现国产化。
1997年，我国第一条X60钢级，直径Φ660mm，输送压力6.4MPa。全长918km的现代化天然气长输管线-陕京输气管线建成投产。华北、沙市、胜利和宝鸡四家石油钢管厂试制和生产了该管线全部螺旋焊管，并且配合宝钢实现了X60级管线钢的国产化。
1997年6月30日，库鄯输油管线（库尔勒至鄯善）竣工投产，这是国内首次采用X65钢级管线，全长475km，设计压力8MPa，管径φ610mm，螺旋焊管用的热轧钢卷主要由宝钢提供。
