南京炼油厂是我国使用双相不锈钢焊接构件比较早的一个企业。该厂原油中的无机盐（NaCl、CaCl2和MgCl2）和硫化物（H2S、RSH、RSR等），在炼制过程中水解和热解作用产生了大量H2S和HCI等腐蚀性较强的物质。在该环境中Cl-的含量一般在100mg/L，最高达2000～4000mg/L；H2S为32～65mg/L。在常减压装置中，碳钢产生均匀腐蚀，Cr13型马氏体不锈钢产生孔腐蚀，而0Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢发生了应力腐蚀，造成设备在不发生任何形变的情况下突然破裂，生产被迫中断，遭受极大的经济损失。事故的主要原因是Cl-引起应力腐蚀。鉴此，该厂与北京钢铁研究院共同对 022Cr19Ni5Mo3Si2N（00Cr18Ni5Mo3Si2）双相不锈钢进行了研制。
对研制的022Cr19Ni5Mo3Si2N 钢板、碳钢和 0Cr18Ni9Ti钢的钢板进行了挂片均匀腐蚀的比较试验，试验结果见表7-29。从表中可以明显地看出，022Cr19Ni5Mo3Si2N 双相不锈钢均匀腐蚀速度远远低于其他两种材料。决定在已损坏的设备中的0Cr18Ni9Ti、1Cr13和碳钢的焊接结构全部更换为双相不锈钢焊接结构，经十余年生产运行没有发现应力腐蚀破裂情况，取得了明显效果。
1. 减压塔顶挥发线衬里
减压塔的挥发线水平段因介质为液相，处于管子下半周呈大坑蚀和顺流方向的沟槽状腐蚀，导致管子局部孔蚀穿孔。改用00Cr18Ni5Mo3Si2 双相不锈钢管（壁厚2mm，焊条选用A302），使用5年后检查，液相部位衬里表面无腐蚀。减压塔顶挥发线如图7-2所示，其规格为1100mm，采用00Cr18Ni5Mo13Si2衬里，从塔顶出口到冷却器全长约2500mm，用宽板塞焊（焊条 A302），已使用十余年，检查数次，未出现异常现象。
2. 水冷器
常压塔顶水冷器换热面积为180㎡，用φ25mm×2.5mm×600mm的碳钢管197根，在油气入口处仅工作了3个月就腐蚀穿孔。后更换用00Cr18Ni5Mo3Si2 双相不锈钢管制作的一台水冷却管束的上半部，用0Cr118Ni9Ti钢管制作了下半部。使用3年后进行对比检查，发现下半台0Cr18Ni9Ti不锈钢管的焊接构件，表面布满腐蚀孔，且孔较深，在管板区域内的管子出现了应力腐蚀裂纹；同台上半部的双相不锈钢管焊接构件，完好无损，没有出现应力腐蚀裂纹。这就显示出双相不锈钢焊接构件，在同等条件下优越于0Cr18Ni9Ti的焊接构件。
3. 空冷器
减压塔顶原为水冷却，后改为空冷器，采用Φ25mm×2.5mm×4500mm 不锈钢管，由24片组成，其中用00Cr18Ni5Mo3Si2 双相不锈钢管制成9片，其余为0Cr18Ni9Ti 不锈钢管。对冷凝水介质进行分析为：pH＝7～8.9；Cl-16.51～499mg／L，一般小于150mg／L；H2S 52.7～175.93mg／L，最高达1055mg／L。
空冷器运行8年后经检查，其中第三级空冷器中0Cr18Ni9Ti不锈钢管束用0.6MPa 压力做水压试验，发现空冷器上排管几乎都发生泄漏。如在管板内一段管子的孔腐蚀严重发生泄漏，有的连成直径约5mm的腐蚀坑，有数条裂纹起源于腐蚀坑，为环形裂纹，长度9～11mm。管子内外壁均有裂纹发生，有的裂纹已穿透管壁，裂纹有主裂纹和树枝状的细小支裂纹，裂纹有穿晶也有沿晶（即混合型），属于应力腐蚀裂纹的特征。
对裂纹处的腐蚀产物进行能谱分析，其成分的质量分数（％）如下，管外表面Cl-：高达7.809；S：12.657；K：1.429； Ca： 3.011； Na：10.859；管内表面Cl-：0.149；S：13.08；K：0.786；Ca：0.504。从能谱分析看出，可以认为0Cr18Ni9Ti钢管的应力腐蚀破裂是由Cl-而引起的。后全部改用00Cr18Ni5Mo3Si2 双相不锈钢管，克服了上述缺陷。
SAF2205 双相不锈钢管的焊接管道尺寸：168mmx13mm坡口形式与尺寸：60°单V形坡口，钝边2mm，根部间隙2mm。
焊接工艺：母材与焊接材料的化学成分分别列于表7-30。采用TIG焊打底，焊丝直径2.0mm。焊缝填充及盖面采用焊条电弧焊，焊条直径3.2mm。
焊接参数列于表 7-31 ，焊接接头的综合性能列于表 7-32 。
