不锈钢零件渗铬可以在零件表面形成一层牢固的铬一铁一碳合金层，提高不锈钢零件的抗氧化和耐蚀性，而且又有高硬度、高强度、耐磨性和抗疲劳性能，因此高温服役的模具和零件可以进行渗铬处理。
渗铬工艺大体上有固体渗铬、液体渗铬和气体渗铬（真空渗铬）三大类。
一、不锈钢固体渗铬
固体颗粒渗铬剂市场上有供应，也可以自配。固体渗铬的工艺与配方见表3-23。
铬铁粉的粒度为0.075～0.150mm，Al2O3粉的粒度为0.075～0.150mm，使用前氧化铝粉需经1100～1200℃焙烘。市场上销售的颗粒状渗铬剂是将上述三种成分混匀后加入粘结剂，制成颗粒状，低温烘干，使用时比自配的粉末方便，劳动条件也较好。
不锈钢零件和模具渗铬前需除净表面油污、锈斑后与渗铬剂一起放入工件罐中，工件间距大于1mm，工件上面的覆盖层应较厚，工件罐密封后在电炉中升温，于200℃左右焙烘，缓冷后再次加固密封，重新升温到950～1100℃加热渗铬4～8h后，将工件罐取出空冷。冷到室温后取出工件清洗。需热处理的模具重新加热淬火。
3Cr2W8V钢热作模具1050℃×1550℃×15h渗铬，渗铬后550℃×1h预热，1050℃加热后淬入热油，冷至100～200℃后用沸腾的Na2CO3液体清洗1h。上冲头于550℃×3h（冲头顶部先于650℃×0.5h回火）空冷至室温后再经1880℃×2h回火；下模650℃×3h回火。模具使用寿命较常规热处理提高7～8倍。
二、不锈钢盐浴渗铬
盐浴渗铬在坩埚内进行，其成分和工艺见表3-24。盐浴渗铬后可直接淬火，或冷却后重新加热淬火。盐浴渗铬较固体渗铬方便易行。
渗铬处理后，中、高碳钢及合金钢可获得高硬度、高耐磨性、高耐蚀性和抗高温氧化性的铬、碳化合物层。
H13钢直接渗铬，碳化铬层薄，且在次表层呈贫碳区，形成软带。
H13 钢经930℃×4h℃×4h渗碳，再经980℃×4h盐浴渗铬（表3-24中第7种盐浴配方）后，次表层有了足够的含碳层并有利于碳化铬层的形成。模具经渗碳、渗铬后淬火、回火，模具使用寿命较原渗氮模具提高50％以上。
三、不锈钢气体渗铬（真空渗铬）
将不锈钢零件和模具放于密封工件罐内，抽真空，加热，采用氢气或氩气送入卤化亚铬蒸气，在980～1100℃渗铬4～8h。
一般采用半真空渗铬法。将铬粒或铬铁颗粒先装入渗铬罐中，装入真空室，抽真空。加热升温到980～1100℃渗铬，保温8～12h后，随炉冷至250℃出炉空冷，清洗后进行最终热处理。
气体渗铬适用于大规模生产，固体渗铬适用于单件生产，涂敷渗铬适用大型设备，盐浴渗铬方便易行。
